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操作名称：X-R控制图的制作及使用 Operation 客 户：通用 Customer 产品名称：通用 Part Name 产品编号：通用 Part No. 版 本 Revision V0 文件编号：XX/QC-052 Document No 版 本: V0 Revision 日 期: 2020-10-25 Date 更 改 内 容 Revision Details 新 版 发 行 生效日期 Effective Date 2020-10-25 编 写 人： Prepared by 审 批 人： Approved by 如此印章并非红色， IF THE CONTROL STAMP 表此文件并非合法之版 COLOR IS NOT RED ,THEN IT 本，并不会受到控制及 IS AN UNCONTROLLED COPY. 更新，请使用受控之文 PLEASED REFER ONLY TO 文 件 受 控 印 章 CONTROL STAMP 件。 THE CONTROLLED COPY. 分配部门：■电镀部 ■品管部 □营业部 □工程部 □涂装部 □采购部 □行政部 □物控部 ■注塑部 □装配部 □模具部 □其它 操 作 指 示 书
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操作名称： X -R控制图的制作 及使用 Operation 1.0 目的 规范X-R控制图的设计、使用及管理. 2.0 范围 适用于永刚公司所有需用X-R控制图控制工序的质量特性的生产场所. 3.0 定义 3.1 X-R控制图----即平均值-极差控制图,是同时控制质量特性值的集中趋势与分散趋势(质量波动程度)的控制图.X与R控制图的结合使用,可通过质量特性的分布形态看出工艺过程状态的变化. 3.2 CP ---- 控制计划 3.3普通变异----工序中发生的可预测及稳定,重复出现的变异.如温度变化,压力变化,缩水等。 3.4特殊变异----工序中发生的不可预测及不稳定的变异.如员工操作失误,设备故障,原料变化等. 4.0 资历及训练要求 要求使用人员有一定数理统计及质量统计技术知识. 5.0 内容 5.1 X-R控制图的设计 5.1.1 选定控制质量特性, 即明确控制对象. 首先应界定并了解生产流程的主要操作过程,如注塑过程，电镀过程。同时需要确定及了解相关制程和产品特性, 准确弄清控制图需要控制的特性.例如:通常我们研究的制程是注塑过程, 特性是产品的某一个尺寸, 但如果这一尺寸是受注塑后加工影响的, 那么我们研究的制程是后加工,而不是注塑过程。这应在CP有明确规定. 选定的质量特性必须符合三个条件, 即: 1) 是影响质量的关健特性. 2) 是可测量的. 3) 是在技术上可以控制的. 5.1.2确定及评估测量系统，必须评估测量系统的偏倚，线性，稳定性，重复性和再现性，保证测量系统的一致性和有效性 5.1.3记录各项重要的制程调较，应记录制程中各种变化, 当在控制图上发现有问题时, 这些记录将有助于采取纠正行动；以注塑为例这些变化主要包括更换刀具，模具，更换胶料，制程参数调较，换班，停电，停机，修机，新操作人员上岗，新测量工具，改变测量方法等。 5.1.4 收集数据, 5.1.4.1确定小组样本数目(n)，一般釆用间隔随机抽样，以保证数据的代表性；样本含量即每个样本中的数据个数, 一般为n = 4~5个，数据总量N应不小于100个，小组样本数量应一致， 文件编号：XX/QC-052 Doc.No. 版本:V0 Rev: 操 作 指 示 书
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操作名称： X -R控制图的制作 及使用 Operation 文件编号：XX/QC-052 Doc.No. 版本:V0 Rev: 收集数据的持续时间一般不少于10~15天.使数据能更好地代表总体. 5.1.4.2小组抽样频率，小组抽样频率可以为每班2次或每小时1次，如制程稳定可以考虑减少抽样频率，抽样频率的多少是基于产品或制程质量的表现，人手或报废成本. 5.1.4.2 小组数目（K），小组数目的多寡，在于应足够反映变异的原因为原则, 应包括最少100个样本数据,一般制程稳定的性况下,25小组(合计125个读数)可以足够显示制程的情况. 5.1.5 确定控制界限 5.1.5.1 X控制图的三条控制线为 CL = X UCL = X+A2*R LCL = X-A2*R X=ΣX /K (X为样本平均数, K为样本数.) R=ΣR /K (R为极差值, 为小组内最大值减最小值，R为极差的平均值.) A2 为系数. (见表1) 5.1.5.2 R控制图的三条控制线为: CL=R UCL=D4*R LCL=D3*R D3,D4,为系数(见表1) 当n≦6时, D3为负值, 但R无负值, 故LCL不计. 表1 n 极差修正 系数 d2 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1.28 1.69 2.06 2.33 2.53 2.70 2.85 2.97 3.08 X图 A2 1.880 1.023 0.729 0.577 0.482 0.419 0.373 0.337 0.308 R图 D3 -- -- -- -- -- 0.076 0.136 0.184 0.223 D4 3.267 2.575 2.282 2.115 2.004 1.924 1.8 1.816 1.777 5.1.5.3 在图上绘出各控制线,中心线(CL)用细实线绘成, 上下控制线(UCL,LCL)为虚线或破折线. 5.1.5.4 三条界线确定好后, 须将各样本数变为点, 按抽样顺序描在图上. 如果认为工序处于控 操 作 指 示 书
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操作名称： X -R控制图的制作 及使用 Operation 文件编号：XX/QC-052 Doc.No. 版本:V0 Rev: 制状态, 则控制图可转为控制工序之用. 如认为工序处于非控制状态, 则应查明原因, 剔除异常点或重新取得数据. 重新绘制直到得出处于控制状态下的控制图为止.(参考5.2.2及5.2.3) 5.2 控制图的观察与分析 5.2.1 控制图的基本功能是把样本的数据按时间顺序加以排列, 以观察质量波动是由偶然性原因, 还是由系统性原因引起的. 进而判断工具是否处于控制状态. 5.2.2 控制图上的点子须同时满足下列两个条件时, 则工序处于控制状态, 否则处于非控制状态. a: 点未超出控制界限. b: 点排列无缺陷. 5.2.3 点排列缺陷 a: 出现七点或以上的链. 即控制中心线一侧连续出现七点或以上得链, 一般来说, 出现五点链时, 应注意工序方法与动向, 出现六点链时, 应调查原因, 实际上,出现七点链时的第七点一般都已超出控制线.) b: 七个点或以上连续上升或下降. 5.3 如工序处于非控制状态, 可从以下几方面查找原因. 1) 样本正确与否. 2) 测量的方法是否有误(可取20个样本复查并在控制图中标记下结果). 3) 测量的条件是否符合要求. 4) 计算方法是否有误. 5) 材料 6) 工具 7) 工人的操作水平 8) 编排是否正确. 5.4 X-R控制图的使用 5.4.1 对于注塑件的尺寸控制, 以每月为收集数据的持续时间, 以每天收集的数据为一控制点, 本月的控制线为上月控制图中剔除了异常点(受非机遇因素影响)后的控制线; 对于电镀件的尺寸控制, 依CP确定的抽样计划为准, 一般地, 每组样本数为4~5, 以25个点为一持续时间, 并以上一持续时间所计算的控制线为控制线 5.4.2 对于第一次生产的产品, 其控制线以送办时客户批准的控制极限为准, 亦可待生产稳定时连续生产一定数量的产品再根据5.1及5.2制定出控制线, 此时的取样频率可增大, 以二至三小时或一天的时间为取样时间. 操 作 指 示 书
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操作名称： X -R控制图的制作 及使用 Operation 文件编号：XX/QC-052 Doc.No. 版本:V0 Rev: 5.4.3 特殊情形时, 以可由生产部、工程部、品管部共同商讨直接制订出控制极限. 5.4.4 每天依据CP或工程要求抽样测量数据, 将数据填于X-R控制图表中, 然后计算出X及R值并填写于表中, 再将X,R值变为点绘制在控制图上. 将各点用直线依次连接即成X-R控制图.(如某一天测量的数不够, 或测不到数据, 应该压缩数据量. 一般来说, X-R控制图中不允许有空的数据). 5.4.5 控制图绘好以后, 需计算X及R， 然后计算CpU和CpL及CpK和Cp CpU=(SU-X)/(3*σ) CpL=(X-SL) /(3*σ) σ=R/d2 CpK=MIN(CpU,CpL) Cp=(CpU+CpL)/2 SU, SL为标准的上下项, d2为极差的修正系数(见表1) 5.4.6 Cpk, Ppk的一般要求 5.4.6.1 CpK为工序能力系数, 最佳工序能力时CpK为1.33左右, 实际生产中CpK一般控制在1.0以上即可，对于汽车产品，Cpk必须大于1.33；如CpK小于1, 说明工序能力不足应找出原因并改正之. 但是 CpK大于1.67时,说明工序能力过剩,此时可适当放松要求以符合更经济原则. 5.4.6.2 PpK为工序性能指数，也称初始能力指数或首次工序能力指数，对于汽车产品，Ppk必须大于1.67. 5.5 控制图绘好后, 需部门主管作实签字后才正式生效. 如工序发生异常, 绘图人员应及时通知部门主管或负责质量工程师, 部门主管或质量工程师可根据实际情况釆取相应措施, 亦可会同各有关部门会商. 6.0 参考文件 6.1 数据分析控制程序 （YG/II-013） 7.0 记录 7.1 X -R控制图
