常用联轴器安装与使用

1.???? 刚性联轴器

1.1.凸缘联轴器 1.1.1常用种类:

??????? (a)有对中榫????????????????????????? (b)无对中榫?

?????????? (c)带防护缘

????? 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03毫米，轴向倾斜应不大于0.05／1000。

??1.2.其他刚性联轴器 1.2.1常用种类:

?? 套筒联轴器、夹壳联轴器、紧箍夹壳联轴器、凸缘夹壳联轴器等. 1.2.2安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03毫米，轴向倾斜应不大于0.05／1000。

2.挠性联轴器

? ?2.1.滑块联轴器： 常用种类:

?? ????????????????????(a)结构图 ?????? 十字滑块联轴器、滑块联轴器等。 安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

十字滑块联轴器两轴径向相对位移不大于0.01d+0.25㎜(d为轴径),许用相对角位移为30ˊ, 端面间隙S,当外径不大于1 9 0毫米时，应为O．5～O．8毫米；当大于1 9 0毫米时，应为1～1．5毫米。 滑块联轴器的端面间隙S(约为2毫米) 十字滑块和挠性爪型联轴节两轴的不同轴度表

联轴节外形最大直径D ? (毫米) 两轴的不同轴度 不应超过 ?? 径向位移? (毫米) ? 倾??? 斜 ??? 0.8／1000 ??? 1.2／1000 ??? ≤300 ??? >300～600 ?? 2.2.链条联轴器 常用种类:

??? (a)双排滚子链联轴器

??? 0.1 ??? 0.2 1、5-半联轴器；2一罩壳；3一链条; 4一密封圈 (b)单排链联轴器 安装检修要求：

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两轴相对许用轴向位移为1.4～9.5㎜,许用径向位移为0.19～0.27㎜,许用相对角位移为1°,一般许用相对角位移为<1°, 相对径向位移为0.02P(P为链条节距)。 2.3齿式连轴器 ? 2.3.1常用种类:

?????????????? 双面鼓形齿联轴器

??? 1一外齿套；2一内齿圈；3一U形保持环；4一内齿圈；5一外齿套

???? ??????????接短节鼓形齿联轴器

1一外齿套，2一内齿圈，3—Z形保持环，4一短节，5一Z形保持环，6一内齿圈；7一外齿套

? 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

?? 两轴许用相对径向位移Δy=1～8.5㎜? , 许用相对角位移Δa=1°30ˊ,不同规格尺寸补偿量不同。带有中间轴联接的联轴器, 许用径向位移Δy= A·tya 齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S ? 联轴器外径D (毫米) ??? 170～185 ??? 220～250 ??? 对??? 中??? 偏??? 差 ??? 径向位移(毫米) ??? ? 1一半联轴器；2一挡圈；3一弹性套；4一柱销；5一半联轴器；6一制动轮

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

??? 弹性圈柱销联轴节两轴的不同轴度 联轴节外形最大直径D ? (毫米) ??? 105～260 ??? 290～500 ? 两轴的不同轴度，不应超过 径向位移? (毫米) ? 0.05 0.10 倾斜 0.2/1000 0.2/1000 ???????? 弹性圈柱销联轴节间的端面间隙???

轴孔直径 d (毫米) ? 25～28 ? 30～38 ? 35～45 ? 40～55 ? 45～65 ? 50～75 ? 70～95 ??? 标??? 准??? 型 型号 外形最大直径D 间隙c (毫米) ??? B1 ? 120 ??? B2 ? 140 ??? B3 ? 170 ??? B4 ? 190 ??? B5 ? 220 B6 B7 ? 260 ? 330 41O 500 (毫米) ? 1～5 ? l～5 ? 2～6 ? 2～6 ? 2～6 ? 2～8 ??? 轻?? 型 型号 外形最大直径D ? 间隙c ? (毫米) ? Ql? ??? 105 Q2 ? Q3 ? Q4 ? Q5 ? Q6 ??? 120 ??? 145 ??? 170 ??? 200 ??? 240 ??? 290 ??? 350 ??? 440 (毫米) ??? l～4 ??? l～4 ??? 1～4 ??? l～5 ??? l～5 ??? 2～6 ??? 2～6 ??? 2～8 ??? 2～10 ? 2～10 ? Q7 ? 2～12 ? Q8 ? 2～15 ? Q9 ? 80～120 B8 ?100～150 B9 ????????????????????????????? 弹性套柱销联轴器 ? 联轴器 ? 外? 径 D ? (毫米) ??? 70 ??? 80 ??? 3 端面间隙s ? (毫米) ??? 对中偏差 ? 径向位移 ? (毫米) ? ??????????????????????????????????????? 尼龙柱销联轴节 ??????????????????? 1-半联轴节, 2-挡板，3-尼龙柱销

??? 4 ? 两轴许用径向位移为0.15～0.25，许用轴向位移为0.5～3mm,许用角位移为30ˊ。 尼龙柱销联轴节间的端面间隙 联轴节外形最大直径D (毫米) 端面间隙c，不应小于 (毫米) 2.6梅花形联轴器 2.6.1常用种类:

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

两轴许用轴向位移为2.0～5.0㎜，许用径向位移为0.8～1.8mm,许用角位移为1.0°～2.0°。 2.7爪型连轴器 2.7.1常用种类:

???????????? 爪形联轴器

采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

联轴器的端面间隙约为2㎜

? 十字滑块和挠性爪型联轴节两轴的不同轴度表 联轴节外形最大直径D 两轴的不同轴度 2.0 ?2.5 ?3.0 ?4.O ?5.0 ?6.0 ?7.0 ?8.0 9.0 90～150 170～220 275～320 340～490 560～610 ?670 ?770 ?850 880 ? (毫米) , 不应超过 ? 倾??? 斜 ?? 径向位移? (毫米) ??? ≤300 ??? >300～600 2.8膜片联轴器 2.8.1常用种类: (a)

1一半联轴器，2一压紧环，3一波状膜片组，4一螺栓，5一花键齿环；6一中间短节， 7、8一挡环，10一隔套

??? 0.1 ??? 0.2 ??? 0.8／1000 ??? 1.2／1000 ??????????????? 波状膜片联轴器

?? 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

?? 两轴轴向偏差一般为0.05～0.10㎜，径向位移一般为0.05～0.10mm。 2.9橡胶联轴器 2.9.1常用种类:

?? 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。一般由主从动设备连接定位精度确定,更换时直接更换整个橡胶联轴器,缓冲效果好,定位精度高,安装简单。多见于进口螺杆式压缩机组。 2.10万向联轴器 2.10.1常用种类:

?????????????? (a)有伸缩长型 l、2一十字轴单万向联轴器，2一中间轴 ???????????????? (b)有伸缩短型 ? 1、3一单十字轴万向联轴器，2一中间轴

?? 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求。

3.0 液力联轴器

3.0.1常用种类:

????????????? 某进口离心机用液力联轴器

??????????????? 普通型液力联轴器

? 采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差应符合机器的技术文件要求。若无要求，应符合下列规定：

???? 两轴轴向偏差一般为0.05～0.10㎜，径向偏差一般为0.03～0.05mm。 4.0联轴器的安装工艺:

4.1冷装法

对于联轴器与轴有相应间隙的配合可在清理干净配合表面后,涂抹润滑油脂直接安装。

对于过渡配合和过盈量不是很大的配合,或者有特殊要求的配合(如保护已装精密另部件)可采用压入法,但需要压入设备。

???? 这是一种比较理想的装配方法,但必须对另部件提前进行响应的设计和制造才能使用。 4.2联轴节的热装配

????? 联轴节的热装配工作常用于大型电机、压缩机和轧钢机等重型设备的安装中，因为这类设备中的联轴节与轴通常是采用过盈配合联接在一起的。

过盈联接件的装配方法有：压入装配、低温冷装配和热套装配等数种。

在安装现场，则主要采用热套装配法，因为这种装配方法比较简单，能用于大直径(D >1000mm)和过盈量较大)的机件。

压入装配法多用于轻型和中型静配合，而且需要压力机等机械设备，故一般仅在制造厂采用。 冷缩装配法一般用液氮等作为冷源，且需有一定的绝热容器，故也只能在有条件时才采用。 ? 以下介绍热套装配法。

??? 热套装配的本质原理是加热包容件(孔)，使其直径膨胀一个配合过盈值，然后装入被包容件(轴)，待冷却后，机件便达到所需结合强度。

??? 实际上，加热膨胀值必须比配合过盈值大，才能保证顺利安装而不致于在安装过程中因包容件的冷却收缩，出现轴与孔卡住的严重事故。

??? 同时，为了保证具有较大的啮合力——结合强度，热套装配的结合面要经过加工，但不要过分光洁，因为一定的表面粗糙度(一般为Ra3.2)，不受轴向移动而被压平，冷却以后，将使内外机件的结合强度较大，所能传递的扭距也较大。

??? 当工件材料一定后，包容件的最低加热温度取决于配合面的过盈量及所需装配间隙。装配间隙的大小直接影响装配时间，为防止包容件冷却收缩，必须限定装配时间，应当预留的装配间隙，一般有经验数据推荐:

加热最小装配间隙⊿(um) 机件重量(㎏) 被加热连接件直径(㎜) ??? 80～120 ? >120～180 ? >180～260 ? >260～360 ? >360～500 加热最小装配间隙⊿(um) ??? 小于16 ??? 40～50 ??? 50～60 ??? 60～70 ? 100～120 ? 220～240 ??? >16～50 ??? >50～100 ??? >100～500 ??? >500～1000 ??? >1000 ??? 60～70 ? 100～120 ? 150～170 ??? 80～90 ??? 90～100 ? 20～240 ? 60～280 ? 90～310 ? 30～360 ? 300～320 ? 340～360 ? 380～400 ??? 130～150 ? 180～200 ??? 180～200 ? 240～250 ??? 210～230 ? 250～270 ? 280～300 ?? 包容件加热后孔的直径增大值有以下关系： ??? i+⊿=(t+t0)103*a*D 式中：t—加热后的温度(℃)； ????? to—开始加热的温度(℃)； ????? i—过盈量(um)；

???? ⊿—能使轴自由通入孔中(避免表面相擦)所需的装配间隙(㎜)； ????? D—包容件(孔)的直径(mm)；

????? a—包容件(孔)材料的线膨胀系数(10ˉ6·l／℃)。 ? 故需加热温度为：

?? t=(i+⊿)/( 103*a*D)+ to

??? 对于⊿值，可简化采用K=i+⊿=3i～6i，这样的⊿值取得略大了些。此时，上式可写为： ???? t=K/(a*D)+ to 注意:式中K值的单位是㎜

各种金属材料的线膨胀系数a值(10ˉ6·l／℃) ??? 材? 料 ??? 加热温度范围? (℃) 20～100 ? 工程用铜 ? 黄? 铜 ? 锡青铜 ? 铝青铜 ? 碳? 钢 ? 铬? 钢 ? 40CrSi ? 30CrMnSiA ? 3Crl3 20～200 ?20～300 ??? 17.6 ??? 20.9 ??? 18.2 ??? 19.2 12.1～13.5 ??? 12.4 ?20～400 ? 18～18.1 20～600 ??? 18.6 ? ??一14 ??? —16 ??? 一15 ? 冷? 却℃ ?16.6～17.1 17.1～17.2 ??? 17.8 ??? 17.6 ??? 17.6 ??? 18.8 ??? 17.9 ??? 17.9 12.9～13.9 ??? 13 13.5～14.3 ??? 13.6 ??? —8.5 ?10.6～12.2 ? 11.3～13 ??? 11.2 ??? 11.7 ??? ll ??? 10.2 ??? 11.8 ??? 11.1 ??? 11.6 ??? 11.9 ??? 12.3 ? 1Crl8Ni9Ti ? 铸? 铁 ? 镍铬合金 ? 铝合金 ? 镁合金 ??? 16.6 ??? 17 ?? ?17.2 1O.1～12.2 ??? 17.5 ?1.5～12.7 ??? 17.9 12.9～13.2 ??? —8 ? 8.7～11．1 ?8.5～11.5 ??? 14.5 ??? 23 ??? 26 ??? 一18 ??? —2l 注:碳素钢加热温度不得超过400℃

??? 将包容件加热到需要温度的方法应按现场条件、被加热件尺寸、数量和要求进行选择。

??? 一般的加热方法有：固体燃料加热，热浸加热，氧-乙炔焰加热、喷灯加热、电加热等。如条件许可，可在专用炉(如火焰加热炉和盐浴炉、电阻炉等各种电加热炉)内加热。当工地现场条件不允许时，可砌一简易的炉子，并用木柴、焦炭等固体燃料，进行加热。如条件许可，也可用煤气、液体燃料进行喷燃。 ??? 热浸加热通常只用于尺寸较小的联轴节(内径在100mm以下)，方法简便，加热均匀。

??? 氧-乙炔焰加热法用于加热小的机件或较大机件的局部时，方法简便，但要求较熟练的技术，以防过热而烧坏机件。

??? 对于大型联轴器，也可采用多台氧-乙炔焰加热和喷灯加热联合使用，效果很好。

??? 电加热法虽属较好的加热方法，但因需要专用设备，了它在安装工地现场的使用，但电感应加热法，还是可以考虑选用。

??? 在安装工地现场对大、中型联轴节采用的电感应加热法是在感应线圈中通人工作频率(50Hz)、低电压和大电流。

在相同条件和同一材料时，电流频率f和电流透人深度δ成反比。现在希望δ大，因此不采用中频(500～10000Hz)和高频(105～106Hz)，而采用工作频率(50Hz)。

??? 低压、大电流可使交变涡流和磁滞损失增强，发热增加。通常采用的电压有380V和220V。

??? 用220V电压时，只要下图所示，将线圈绕在工件表面，绕得密些，绕不下时，可绕多层(各层间串联绕制方向应相反，使总磁通同向)，以减少匝间距离，提高加热速度和均匀性。线圈匝数可按要求的磁场强度H，通过公式H=4πWI(圆柱多匝螺旋形感应器)求出。 根据施工经验，不论联轴节大小，每1V电压用1.3m、38㎜2的导线可以了，那么如用220V电压来加热联轴节，需用38㎜2的导线300m左右。

??? A.装配前的准备工作

??? 准备工作做得仔细与否，对保证热套装配的顺利进行非常重要。，需作如下准备工作： 1．? 检查、测量和加热温度的计算。

在热套装配之前，首先要对所热套联轴节进行仔细的检查，检查联轴节的加工质量是否符合要求。

对联轴节与转轴的配合部位(孔)的尺寸进行详细的测量。一般长度的联轴节测量两端和中间的孔径尺寸，长尺寸的可以多取几个。同时，相应地测量转轴配合部位的尺寸.测量的数据一定要正确，每一部位可测量2～3次，取其算术平均值。 测量尺寸部位

??? 根据数据计算所需加热的温度。

??? 2．工具准备：除一般通用工具外，热套联轴节时尚应准备下列设备和工具： ??? (1)加热炉及燃料；

??? (2)套装联轴节的自制专用工具，其中包括夹紧工具、翻转工具、专用起重工具等； ??? (3)量棒，根据所需控制的装配间隙进行制作。

??? (4)测试温度用的测温器或试温材料，试温材料如机油(发火点200～220℃)、锡(熔点232℃)、铝(熔点327℃)、锌(熔点419℃)等；

??? (5)隔热防护工具，如隔热用的透明面罩、石棉手套等。．

??? 3．操作训练：由于热套装工作是在高温下操作的，如果准备工作不仔细、操作人员配合不协调，将可能给套装工作带来严重的不良后果。因此，在热套装工作正式进行之前,应进行必要的操作训练,按实际套装步骤,操作一次或数次,使所有参加人员分工明确、重点突出,措施得当,临场不乱。 ???? B.热套联轴节的操作步骤

??? 1．在加热炉内加热到指定温度，并检测工件温度。

??? 2．将联轴节取出后翻身，放人炉内继续加热。如用木柴加热大型联轴节。则经2～3h后，用量棒反复测量孔径，直至尺寸最大的量棒能自由进入联轴节孔内，加热即可结束。 ??? 3．吊出联轴节，装上撞板、抬攀或其他套装工具。

??? 4．校正联轴节的位置，使联轴节孔垂直(垂直套装时)或呈水平(水平套装时)，并清扫联轴节孔，使内孔无杂物。

??? 5．将联轴节吊近转轴处；再一次用量棒检查内孔尺寸是否有所需装配间隙，如量棒能通过，才能进行套装。

??? 6．在转轴的配合面上均匀地涂上机油。

??? 7．将联轴节平稳地移近转轴，对准轴与孔的位置，进行套装。待联轴节套进1/3左右，应再一次检查孔与轴的相对位置，是否有歪斜，如果正确，则继续将联轴节撞进。 ??? 8．最后装上夹紧工具，防止联轴节在轴上移动，然后让其自然冷却。 C.注意事项

??? 因为热装是在高温和紧张的状态下进行，故对可能发生的问题，要有充分的估计，事前应设法避免，如万一发生，也会临场不慌，及时采取措施，进行处理。

??? 首先必须使每个操作人员了解操作步骤，做到分工明确，在出现任何事故时都要坚守岗位。

??? 其次要求校准联轴节的轴线水平或垂直，对准联轴节孔与轴端的位置。调整撞块位置时要仔细、认真，确保正确无误。

??? 在实践中，常可能出现的事故有：

??? 1．联轴节轴线撞歪，联轴节撞不进：为防止这类事故，除要在校准轴线、联轴节孔与轴的位置、撞块位置时做到正确无误外，还要注意，撞击点位置要选好，第一、二下要轻，待进人一段距离(约1/3)后，方可用力猛击。

? 若确系撞歪，又无法校准时，应再热后迅速拉出，切勿再硬行撞进。

2．? 其他事故可能有：撞块滑轮因位置没紧固而向后退、葫芦链条滑下来、燃料不足、火警等，均要事先加以注意，在工具准备和操作训练阶段中仔细检查, 。

3．? 当在主轴上事先已安装好轴承、机械密封等精密部件时禁止用力打击和撞击联轴器,以防损伤或损坏精密部件。